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      耐蝕鑄鐵件常見不良如何采取相應的合理措施加以解決


      在耐蝕鑄鐵件生產中,常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件的一般缺陷外,還有加工時邊角脫落式開裂、皮下氣孔、夾渣、縮陷〔裂)、冷隔等。通常,產生這些缺陷的原因不單是自身的合金成分問題,有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題,因此必須具體分析,以便采取相應的合理措施加以解決。
      高硅耐酸鑄鐵:
      一、裂紋常發生于壁厚懸殊大的鑄件
      產生原因分析:
      1、合金脆性大
      2、線收縮率大
      3、800℃以下冷速過
      防止方法:
      1、控制ωc<0.9%
      2、添加少量硅鐵
      3、750℃以上開箱緩冷
      4、加少量銅
      二、加工時邊角脫落式開裂
      產生原因分析:
      1、鑄鐵殘留應力過大
      2、硬度偏高
      防止方法:
      1、消除應力熱處理
      2、硅量取中下限
      3、加ωCu3%~8%
      三、皮下氣孔
      產生原因分析:
      氮含量超過固溶度
      防止方法:
      1、熔池充分烘干
      2、預熱爐料(>110℃)
      3、控制砂型水分宜用干型
      4、用少量稀土或稀土鎂脫氣
      5、吹氮精煉
      6、充分攪拌
      四、夾渣
      原因分析:
      鐵液表面上的二氧化硅等浮渣隨鐵液流進入鑄型
      防止方法:
      1、采取撇渣澆注系統
      2、采用底注式或其他液流平穩的澆注系統
      3、避免大平面朝上放置
      鎳奧氏體鑄件:
      一、縮孔、縮松、縮陷(裂)
      產生原因分析:
      1、澆注溫度過高
      2、碳化物量過多
      3、砂型剛度偏低
      防止方法:
      1、適當提高碳當量,較低鉻量
      2、強化孕育
      3、控制澆注溫度
      4、提高鑄型剛度
      5、采用冒口與冷鐵最佳搭配
      二、冷隔
      產生原因分析:
      1、鐵液氧化
      2、澆注溫度低
      3、澆注速度低
      防止方法:
      1、降低熔煉溫度
      2、提高澆注溫度
      3、提高澆注速度
      4、采用分散內澆道快澆
      三、侵入式氣孔
      產生原因分析:
      1、型腔排氣通道不暢通
      2、澆注溫度低
      3、鐵液流速快且不平穩
      防止方法:
      1、提高澆注溫度
      2、避免鐵液流的分濺和旋渦
        3、砂型、砂芯應排氣充分         

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